EN
Снижение зависимости от рабочей силы и эксплуатационных затрат
40–60% меньше операторов на производственную линию с автоматическими Станках для производства щеток
Полностью автоматические машины для производства щеток могут сократить количество операторов, необходимых на каждой производственной линии, на 40% и даже до 60% по сравнению с ручными или полуавтоматическими операциями. Это позволяет компаниям экономить на заработной плате, тратить меньше времени на обучение новых сотрудников и избегать излишней административной нагрузки, при этом сохраняя стабильный уровень выпуска продукции. Эти машины берут на себя монотонные повторяющиеся задачи, такие как подача филаментов, вставка пучков и выполнение базовых проверок качества. Благодаря этому высвобождаются рабочие, которые могут сосредоточиться на более важных задачах, например, контроле за производством, проведении технического обслуживания или оптимизации технологических процессов. В результате у компаний появляются небольшие команды, способные быстрее реагировать на изменения спроса, а также отсутствует необходимость нести высокие расходы, связанные с постоянным наймом и увольнением персонала.
Устранение травм от повторяющихся нагрузок и связанного с этим простоя при ручной набивке пучков
Когда производители заменяют повторяющиеся движения запястий и плеч роботизированными системами для вбивания щетинок, они фактически устраняют одну из основных причин травм работников при производстве щёток. Ручное вбивание щетинок на протяжении многих лет вызывает у сотрудников различные хронические проблемы. И не стоит забывать и о реальных цифрах, связанных с этим изменением. Обычно фабрики экономят около 22 человеко-часов каждый месяц просто за счёт исключения простоев, вызванных травмами. Финансовые выгоды также накапливаются: очевидно, снижается количество обращений по страхованию работников, люди реже берут больничные, а компании тратят меньше средств на переобучение персонала, получившего травмы на рабочем месте. Кроме того, когда машины работают стабильно, без человеческих ошибок, заметно снижается количество дефектов на последующих этапах производственной линии, которые в противном случае потребовали бы дорогостоящей переделки и привели бы к задержкам поставок клиентам.
Более быстрые и синхронизированные производственные циклы
Сокращение цикла: 22–35 секунды на щетку против 90–120 секунд с полуавтоматические системы
Автоматические машины для производства щеток значительно сокращают время производства — примерно на 60–75 процентов быстрее, чем раньше. Теперь изготовление каждой щетки занимает всего 22–35 секунд по сравнению со старыми полуавтоматическими системами, которым требовалось от 90 до 120 секунд. Увеличение скорости происходит за счет встроенных сервоприводов, знакомых всем блоков управления PLC, а также различных подсистем, работающих совместно, благодаря чему больше не требуется ожидать ручной обработки деталей человеком. Система подачи работает автоматически, роботы точно устанавливают зажимы в нужные позиции, а во время сборки происходят даже корректировки в реальном времени, при этом соблюдается точность выравнивания около 0,1 миллиметра. Один крупный завод провел испытание и зафиксировал рост суточного объема выпуска с 300 щеток до более чем 1300 в тот же восьмичасовой рабочий день. Это означает меньшее количество незавершенной продукции на складе и лучшую способность оперативно реагировать на внезапные изменения заказов клиентов.
Совмещение процессов точечного нанесения, обрезки и нанесения клея в режиме реального времени устраняет узкие места в рабочем процессе
Традиционные ручные или полуавтоматические производственные линии зачастую простаивают от 25 до 40 процентов времени между рабочими станциями. Автоматическое оборудование полностью меняет эту ситуацию, объединяя процессы точечного нанесения, обрезки и нанесения клея в единый непрерывный процесс, управляемый датчиками. Возможность реализации такой системы обеспечивает промышленный интернет вещей. Как только завершается процесс точечного нанесения, датчики приближения немедленно запускают лазерную обрезку по заданным траекториям. В то же время встроенные анализаторы вязкости постоянно корректируют количество подаваемого клея в зависимости от типа используемого материала. Эти интеллектуальные системы сокращают время ожидания, устраняют проблемы с выравниванием до их возникновения и убирают надоедливые узкие места на этапе отверждения. В результате предприятия могут эксплуатировать оборудование практически без остановок с эффективностью около 98 %, что устраняет необходимость в дополнительных складских площадях для хранения запасов между отдельными этапами производства.
Повышенная точность, согласованность и выход продукции с автоматическими станками для производства щёток
точность размещения нити ±0,15 мм — значительно меньше, чем ±0,8 мм в ручных установках
Системы размещения с сервоуправлением могут позиционировать нити с точностью около 0,15 мм, что примерно в пять раз лучше, чем в ручных методах, где допуск обычно составляет ±0,8 мм. Когда щётки изготавливаются с такой высокой точностью, они имеют постоянную плотность щетинок, равномерный промежуток между каждой щетинкой и правильное общее выравнивание. Это имеет большое значение в определённых отраслях. Например, в производстве медицинских устройств, где даже незначительные отклонения играют роль. То же самое относится к очистке полупроводниковых пластин и работе с высокоточными измерительными приборами. В таких случаях любые отклонения на субмиллиметровом уровне могут серьёзно нарушить функциональность или привести к проблемам при соблюдении нормативных требований.
Снижение уровня брака с 8,2% до 1,4%, подтверждённое по результатам аудита производства у OEM за 12-месячный период
Аудиты производства по оригинальным техническим условиям за 12 месяцев показывают, что уровень брака резко снизился с примерно 8,2 % до всего лишь 1,4 % после внедрения автоматизации, что в целом составляет снижение на 83 %. Система сочетает оптические датчики с технологией обнаружения усилия для выявления таких проблем, как неисправные нити, проблемы подачи или нестабильный клей, в тот момент, когда они возникают на линии. Как только что-то идет не так, эти системы немедленно включаются и отклоняют некачественную продукцию до того, как она попадёт на заключительные этапы сборки. Средние производственные компании, как правило, экономят около семисот сорока тысяч долларов США ежегодно только за счёт сокращения расходов на потерянные материалы, согласно исследованию, опубликованному институтом Понемона ещё в 2023 году. Что делает эту систему ещё лучше — это функция калибровки замкнутого цикла, которая постоянно корректирует как уровни давления при нанесении петель, так и количество клея в ходе эксплуатации. Это помогает предотвратить раздражающие цепные реакции переделок, которые являются типичными для многих традиционных ручных процессов, применяемых и по сей день.
Часто задаваемые вопросы (FAQ)
Вопрос: Какого снижения затрат на рабочую силу можно ожидать при использовании автоматических станков для производства щеток?
Ответ: Компании могут значительно снизить затраты на рабочую силу, уменьшив количество операторов на производственной линии на 40–60% благодаря полной автоматизации.
Вопрос: Каковы преимущества снижения травм от повторяющихся нагрузок в производстве?
Ответ: Снижение травм от повторяющихся нагрузок помогает избежать простоев, уменьшает количество страховых выплат работникам, минимизирует больничные и экономит средства на переобучение персонала.
Вопрос: Как автоматизация повышает скорость производства?
Ответ: Автоматические станки сокращают цикл времени, изготавливая каждую щетку за 22–35 секунд вместо 90–120 секунд, за счет использования встроенных сервоприводов, блоков управления ПЛК и эффективных подсистем.
Вопрос: Насколько точна установка щетинок на автоматических станках для производства щеток?
Ответ: Автоматические станки обеспечивают точность установки щетинок ±0,15 мм, что значительно выше ручной сборки с допуском ±0,8 мм.
Вопрос: Какое влияние оказывает автоматизация на уровень брака?
A: Автоматизация может снизить уровень брака с 8,2% до 1,4%, что представляет собой снижение на 83%, благодаря технологии обнаружения ошибок в реальном времени и немедленных корректирующих действий.