အလိုအလျောက်ဘရပ်ရှ်ထုတ်လုပ်သည့်စက်များသည် ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို မည်သို့တိုးတက်စေသနည်း

လုပ်သားအားကိုးအားထားမှုနှင့် လည်ပတ်စရိတ်ကို လျှော့ချခြင်း

ထုတ်လုပ်ရေးလိုင်းတစ်ခုလျှင် အလိုအလျောက်စနစ်ဖြင့် လုပ်သားအရေအတွက် ၄၀–၆၀% လျော့နည်းစေပါသည် ဘရပ်ရှ်ထုတ်လုပ်သည့်စက်များ

အလိုအလားဆီး စက်များသည် လက်တွေ့နှင့် နက်ဆီးအလိုအလားဆီးလုပ်ငန်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ထုတ်လုပ်ရေးလိုင်းတစ်ခုလျှင် လုပ်သားအရေအတွက်ကို ၄၀ ရာခိုင်နှုန်းမှ ၆၀ ရာခိုင်နှုန်းအထိ လျှော့ချနိုင်ပါသည်။ ထိုသို့ဖြစ်ပွားခြင်းကြောင့် လုပ်သားခနှင့် လုပ်သားအသစ်လေ့ကျင့်ရေးကုန်ကျစရိတ်ကို ချွေတာနိုင်ပြီး စီမံခနိုင်းရေးဆိုင်ရာ ပြဿနာများကိုလည်း လျှော့ချနိုင်ပါသည်။ ထိုသို့ပြုလုပ်ရာတွင် ထုတ်လုပ်မှုအဆင့်များကို မပြောင်းလဲဘဲ ထိန်းသိမ်းထားနိုင်ပါသည်။ ဤစက်များသည် ဖိုင်လာမင်များကို ထည့်သွင်းခြင်း၊ တူဖ်များကို ထည့်သွင်းခြင်းနှင့် အရည်အသွေးစစ်ဆေးခြင်းအစိတ်အပိုင်းများကဲ့သို့ မကြိုက်ဖြစ်သော ထပ်နေသောလုပ်ငန်းများကို ဆောင်ရွက်ပေးပါသည်။ ထိုသို့ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် လုပ်သားများသည် လုပ်ငန်းလည်ပတ်မှုကို ကြီးကြပ်ခြင်း၊ ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းခြင်း သို့မဟုတ် လုပ်ငန်းစဉ်များကို ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ လည်ပတ်စေရန် စဉ်းစားခြင်းကဲ့သို့ ပိုအရေးကြီးသောလုပ်ငန်းများကို အာရုံစိုက်နိုင်ပါသည်။ ကုမ္ပဏီများသည် ဝန်ဆောင်မှုလိုအပ်ချက်များကို ပိုမြန်မြန်တုံ့ပြန်နိုင်သော အဖွဲ့ငယ်များကို ရရှိလာပြီး ဝန်ထမ်းအသစ်ငှားရမ်းခြင်းနှင့် ဝန်ထမ်းဆုံးရှုံးမှုတို့နှင့် ဆက်စံပြုကုန်ကျစရိတ်များကို ရင်ဆိုင်ရန် မလိုအပ်တော့ပါ။

လက်တွေ့တူဖ်ထည့်သွင်းခြင်းတွင် ဖြစ်ပွားသော ထပ်နေသော ဒဏ်ရာများနှင့် ထိုသို့သော ရပ်နားချိန်များကို ဖယ်ရှားခြင်း

ထုတ်လုပ်သူများသည် လက်ဖြင့်တစ်ရှူးချုပ်ခြင်းလုပ်ငန်းတွင် လက်ကောက်ဝတ်နှင့် ပခုံးအပေါ် ထပ်တလဲလဲ လှုပ်ရှားမှုများကို စက်ရုပ်တပ်ဆင်မှုစနစ်များဖြင့် အစားထိုးလိုက်သည့်အခါ၊ ၎င်းတို့သည် တံဆိပ်များထုတ်လုပ်ရာတွင် လုပ်သားများ ဒဏ်ရာရရှိမှု၏ အဓိကအကြောင်းရင်းတစ်ခုကို ဖြေရှင်းပေးနေခြင်းဖြစ်သည်။ လက်ဖြင့်တပ်ဆင်ခြင်းလုပ်ငန်းသည် နှစ်ပေါင်းများစွာကြာ ဝန်ထမ်းများအတွက် ရေရှည်ပြဿနာများစွာကို ဖြစ်ပေါ်စေခဲ့သည်။ ဤပြောင်းလဲမှုနောက်ကွယ်ရှိ အမှန်တကယ်ကိန်းဂဏန်းများကိုလည်း မမေ့သင့်ပါ။ စက်ရုံများသည် ဒဏ်ရာရရှိမှုကြောင့် ရပ်ဆိုင်းမှုများကို ရှောင်ရှားရာမှ လစဉ်လူအားနာရီ ၂၂ နာရီခန့် သက်သာခွင့်ရရှိလေ့ရှိသည်။ ငွေကြေးအကျိုးကျေးဇူးများလည်း စုပုံလာသည်။ အလုပ်ရှင်များထံသို့ အလုပ်သမားအာမခံတောင်းခံမှုများ လျော့နည်းလာပြီး၊ ဝန်ထမ်းများသည် နာမကျန်းဖြစ်၍ အားလပ်ရက်များ လျော့နည်းလာပြီး၊ အလုပ်တွင် ဒဏ်ရာရရှိသော ဝန်ထမ်းများကို ပြန်လည်လေ့ကျင့်ပေးရန် ကုန်ကျစရိတ်လည်း လျော့နည်းလာသည်။ ထို့အပြင် လူသားများ၏ အမှားအယွင်းများကင်းစွာ စက်များက တသမတ်တည်း လုပ်ဆောင်ပေးသည့်အတွက် ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းတွင် နောက်ပိုင်းတွင် အရည်အသွေးပြဿနာများ သိသိသာသာ ကျဆင်းလာပြီး ထိုကဲ့သို့သော ပြဿနာများကို ပြန်လည်ပြုပြင်ရန် ကုန်ကျစရိတ်များပြားစွာ ကုန်ကျပြီး ဖောက်သည်များအား ပို့ဆောင်မှုများ နှောင့်နှေးမှုများ ဖြစ်ပေါ်စေသည်။

ပိုမြန်ဆန်သော၊ တစ်ပြိုင်နက်တည်း ထုတ်လုပ်မှုစက်ဝန်းများ

ဘရပ်ရှ်တစ်ချောင်းလျှင် ၂၂ မှ ၃၅ စက္ကန့်ကြား စက်ချိန်တိုအောင်ပြုလုပ်ခြင်း နှင့် ၉၀ မှ ၁၂၀ စက္ကန့်ကြား ပြုလုပ်သည့်အခါနှိုင်းယှဉ်ပါ တစ်ဝက်အလိုအလျောက်စနစ်များ

အလိုအလျောက်ပုတီးစက်များသည် ထုတ်လုပ်မှုကို အရင်ကထက် ၆၀ မှ ၇၅ ရာခိုင်နှုန်းအထိ ပိုမြန်ဆန်စေပါသည်။ ယခင်က အရှိန်မှီစနစ်ကြီးများတွင် ပုတီးတစ်ချောင်းလုပ်ရန် စက္ကန့် ၉၀ မှ ၁၂၀ ကြာခဲ့ရသော်လည်း ယခုအခါတွင် စက္ကန့် ၂၂ မှ ၃၅ သာကြာပါသည်။ ဤအရှိန်မြှင့်တင်မှုမှာ servo motor များ၊ PLC ထိန်းချုပ်မှုဘောက်စ်များနှင့် အခြားစနစ်များပေါင်းစပ်လုပ်ဆောင်မှုကြောင့်ဖြစ်ပြီး လူသားများကိုယ်တိုင် အစိတ်အပိုင်းများကို ကိုင်တွယ်ရန် စောင့်စရာမလိုတော့ပါ။ ပေါင်းထည့်မှုစနစ်သည် အလိုအလျောက်လုပ်ဆောင်ပြီး ရိုဘော့များက ကလမ်းများကို လိုအပ်သည့်နေရာသို့ တိကျစွာ တင်ပေးပါသည်။ ပေါင်းစပ်တပ်ဆင်စဉ်တွင် တိကျမှုကို ၀.၁ မီလီမီတာအတွင်း အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ပြင်ဆင်ပေးနိုင်ပါသည်။ စက်ရုံကြီးတစ်ခုတွင် စမ်းသပ်မှုပြုလုပ်ရာတွင် ၈ နာရီအလုပ်တစ်နေ့လျှင် ပုတီး ၃၀၀ မှ ၁,၃၀၀ ကျော်အထိ ထုတ်လုပ်နိုင်မှုတိုးတက်ခဲ့ပါသည်။ ဤအရာက စတိုးဝယ်ပေါ်တွင် မပြီးစီးသေးသည့် ပစ္စည်းများ နည်းပါးစေပြီး ဖောက်သည်များ၏ အော်ဒါများ ရုတ်တရက်ပြောင်းလဲလာပါက ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ တုံ့ပြန်နိုင်စွမ်းရှိစေပါသည်။

ဆွဲထုတ်ခြင်း၊ ညှပ်ဖြတ်ခြင်းနှင့် ကပ်ဆေးထည့်သွင်းခြင်းတို့ကို အချိန်နှင့်တစီးစီး ပေါင်းစပ်ဆောင်ရွက်ခြင်းဖြင့် လုပ်ငန်းစဉ်များတွင် ကျပ်တည်းမှုများကို ဖယ်ရှားနိုင်သည်

ရိုးရာလက်တွေ့ သို့မဟုတ် ကိုယ်ပိုင်အလိုအလျောက် ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းများသည် အလုပ်လုပ်နေသည့် အဆင့်များကြားတွင် အချိန်၏ ၂၅ မှ ၄၀ ရာခိုင်နှုန်းအထိ အလိုအလျောက် ရပ်တန့်နေတတ်ကြသည်။ အလိုအလျောက်စက်များသည် ဆွဲထုတ်ခြင်း၊ ညှပ်ဖြတ်ခြင်းနှင့် ကပ်ဆေးထည့်သွင်းခြင်းတို့ကို ဆင်ဆာများဖြင့် ထိန်းချုပ်သည့် တစ်ခုတည်းသော အဆက်မပြတ်လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်းတွင် ပေါင်းစပ်ဆောင်ရွက်ပေးခြင်းဖြင့် ဤအခြေအနေကို လုံးဝပြောင်းလဲပေးသည်။ စက်မှုလုပ်ငန်းဆိုင်ရာ အင်တာနက် (Industrial Internet of Things) သည် ဤအရာကို ဖြစ်နိုင်စေပါသည်။ ဆွဲထုတ်ခြင်းပြီးသည်နှင့် အနီးရှိ ဆင်ဆာများက လေဆာလမ်းညွှန် ညှပ်ဖြတ်စက်များကို ချက်ချင်းစတင်ပေးသည်။ ထို့အတူတူပင် အတန်းလိုက် ပျစ်ထုန်းကိရိယာများက သူတို့အသုံးပြုနေသည့် ပစ္စည်းအမျိုးအစားအလိုက် ကပ်ဆေးပမာဏကို အမြဲညှိနှိုင်းပေးနေသည်။ ဤပါရမီရှိသောစနစ်များသည် စောင့်ဆိုင်းမှုအချိန်များကို လျှော့ချပေးပြီး ပြဿနာများဖြစ်မည့်အချိန်မှီ ပြင်ဆင်ဖြေရှင်းပေးကာ ကပ်ဆေးခြောက်သွေ့စေရန် စောင့်ဆိုင်းချိန်တွင် ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိသည့် ကျပ်တည်းမှုများကို ဖယ်ရှားပေးသည်။ အကျိုးဆက်အနေဖြင့် စက်ရုံများသည် သူတို့၏ စက်ပစ္စည်းများကို အချိန်၏ ၉၈ ရာခိုင်နှုန်းခန့် အနားမရဘဲ လည်ပတ်နိုင်ပြီး ထို့ကြောင့် ထုတ်လုပ်မှု၏ အဆင့်များကြားတွင် ပစ္စည်းအပိုသိုလှောင်ရန် နေရာများ လိုအပ်ခြင်းမရှိတော့ပါ။

အလိုအလျောက် ပန်းသီးစက်များဖြင့် ပိုမိုတိကျသော၊ တသမတ်တည်းရှိသောနှင့် ထွက်နှုန်းမြင့်မားခြင်း

±0.15 mm ဖိုင်လမန့် တပ်ဆင်မှုတိကျမှု — လက်နှင့်တပ်ဆင်မှု ±0.8 mm ထက် သိသိသာသာ ပိုတိကျခြင်း

ဆာဗိုကို ထိန်းချုပ်ထားသော တပ်ဆင်မှုစနစ်များသည် ဖိုင်လမန့်များကို ၀.၁၅ မီလီမီတာအတိုင်းအတာအတွင်း တိကျစွာ တပ်ဆင်နိုင်ပြီး လက်နှင့်တပ်ဆင်မှုနည်းလမ်းများတွင် ပုံမှန်ရှိသည့် ±0.8 mm အခွင့်အလွတ်ထက် ငါးဆခန့် ပိုကောင်းပါသည်။ ဤသို့တိကျစွာ ပန်းသီးများကို ပြုလုပ်ပါက မွေးအမှုန်များ၏ သိပ်သည်းမှု၊ မွေးတစ်ခုချင်းစီကြား အကွာအဝေးနှင့် တစ်လျှောက်လုံး မှန်ကန်စွာ တည်နေရာချထားမှုတို့သည် တသမတ်တည်း ရှိလာပါသည်။ ဤသည်မှာ အထူးသဖြင့် အလွန်တိကျသော ဆေးဘက်ဆိုင်ရာကိရိယာများကဲ့သို့သော လုပ်ငန်းများတွင် အရေးကြီးပါသည်။ ဆီမီကွန်ဒပ်က်တာဝိုင်ဖာများကို သန့်ရှင်းခြင်းနှင့် အလွန်တိကျသော တိုင်းတာမှုကိရိယာများကို အသုံးပြုခြင်းတို့တွင်လည်း အလားတူပင်ဖြစ်ပါသည်။ ဤကိစ္စရပ်များတွင် မီလီမီတာအောက်ရှိ အပြီးအပြည့်အဝမဟုတ်သော အပြောင်းအလဲများသည် လုပ်ဆောင်မှုဆိုင်ရာ ပြဿနာများကို ဖြစ်စေနိုင်ပြီး စည်းမျဉ်းများနှင့် ကိုက်ညီမှုကို ချို့တဲ့စေနိုင်ပါသည်။

OEM ထုတ်လုပ်မှုစစ်ဆေးမှု ၁၂ လအတွင်းတွင် အဆိုးစားနှုန်းကို ၈.၂% မှ ၁.၄% သို့ လျှော့ချနိုင်ခဲ့ခြင်း

၁၂ လကြာ OEM ထုတ်လုပ်မှုစစ်ဆေးမှုများအရ အလိုအလျောက်စနစ်ကို မစတင်မီ ၈.၂% ခန့်ရှိသော ပစ္စည်းဖျက်နှုန်းမှာ စနစ်စတင်ပြီးနောက် ၁.၄% သို့ ရုတ်တရက်ကျဆင်းသွားခဲ့ပြီး စုစုပေါင်း ၈၃% ခန့် လျော့ကျသွားခဲ့သည်ဟု တွေ့ရှိရသည်။ ဤစနစ်သည် လိုင်းပေါ်တွင် ဖြစ်ပေါ်နေသော ပြဿနာများဖြစ်သည့် ဖိုင်လ်မန်းများပျက်စီးခြင်း၊ ပေးပို့မှုပြဿနာများ သို့မဟုတ် ကပ်လျက်ပစ္စည်းများ မတည်ငြိမ်ခြင်းတို့ကို ဖမ်းဆုပ်ရန် အော့ပ်တီကယ် ဆင်ဆာများနှင့် ဖိအားစွဲမှု နည်းပညာကို ပေါင်းစပ်အသုံးပြုထားသည်။ အရာဝတ္ထုတစ်ခုခု မှားယွင်းသွားပါက ဤစနစ်များသည် ချက်ချင်း ဝင်ရောက်စွက်ဖက်ကာ နောက်ဆုံးစုစည်းပြီးအဆင့်များသို့ ရောက်မသွားမီ ပျက်စီးနေသော ထုတ်ကုန်များကို ပယ်ဖျက်ပေးပါသည်။ Ponemon Institute မှ ၂၀၂၃ ခုနှစ်က ထုတ်ဝေခဲ့သော သုတေသနအရ အလတ်စား ထုတ်လုပ်မှုကုမ္ပဏီများသည် ပစ္စည်းကုန်ကျစရိတ်များ လျော့နည်းလာမှုကြောင့် တစ်နှစ်လျှင် ဒေါ်လာခုနစ်သောင်းလေးသောင်းခန့် ခြွေတာနိုင်ကြသည်။ ပို၍ကောင်းမွန်စေသည့်အချက်မှာ tufting ဖိအားနှင့် ကပ်လျက်ပစ္စည်းပမာဏများကို လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း အဆက်မပြတ် ညှိနှိုင်းပေးသည့် closed loop calibration စနစ်ဖြစ်ပြီး ယနေ့တိုင် အသုံးပြုနေဆဲဖြစ်သော ရိုးရာလက်သည်းစနစ်များကို ပြဿနာများ ဆက်တိုက်ဖြစ်ပေါ်စေသည့် ပြန်လည်ပြင်ဆင်မှု ဆိုင်ကယ်တို့ကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။

မကြာခဏမေးသောမေးခွန်းများ (FAQ)

မေး: အလိုအလားဆူးကိုင်းထုတ်လုပ်မှုစက်များကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် အလုပ်သမားကုန်ကျစရိတ် မည်မျှသက်သာနိုင်မည်?

ဖြေ: အပြည့်အစုံအလိုအလားဆောင်ရွက်မှုကြောင့် ထုတ်လုပ်ရေးလိုင်းတွင် လိုအပ်သော လုပ်သားအရေအတွက်ကို ၄၀ မှ ၆၀ ရာခိုင်နှုန်းအထိ လျှော့ချနိုင်ပြီး ကုန်ကျစရိတ်ကို သိသိသာသာ သက်သာစေနိုင်ပါသည်။

မေး: ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းတွင် ထပ်ခါထပ်ခါဖြစ်သော ဒဏ်ရာများကို လျှော့ချခြင်း၏ အကျိုးကျေးဇူးများမှာ အဘယ်နည်း?

ဖြေ: ထပ်ခါထပ်ခါဖြစ်သော ဒဏ်ရာများကို လျှော့ချခြင်းသည် ထုတ်လုပ်မှုရပ်ဆိုင်းမှုကို ကာကွယ်ပေးပြီး အလုပ်သမားအတွက် အခွင့်အရပ်တောင်းခံမှုများ၊ နာမကျန်းလျှော့ချခြင်းနှင့် ဝန်ထမ်းပြန်လည်လေ့ကျင့်ရန် ကုန်ကျစရိတ်ကို သက်သာစေပါသည်။

မေး: အလိုအလားဆောင်ရွက်မှုသည် ထုတ်လုပ်မှုအမြန်နှုန်းကို မည်သို့တိုးတက်စေပါသည်?

ဖြေ: အလိုအလားဆူးကိုင်းထုတ်လုပ်မှုစက်များသည် စီးကွက်အချိန်ကို အတိုချုပ်ပေးပြီး တစ်မိနစ်လျှင် ၉၀ မှ ၁၂၀ စက္ကန့်ကြာ လုပ်သည့်အလုပ်ကို ၂၂ မှ ၃၅ စက္ကန့်အတွင်း ပြီးစီးအောင် လုပ်ဆောင်နိုင်ပါသည်။ ထိုစက်များတွင် အတွင်းပိုင်းဆာဗိုမော်တာများ၊ PLC ထိန်းချုပ်ဘောက်များနှင့် ထိရောက်သော စနစ်များကို အသုံးပြုထားပါသည်။

မေး: အလိုအလားဆူးကိုင်းထုတ်လုပ်မှုစက်များဖြင့် မည်မျှတိကျမှုရှိသည်?

ဖြေ: အလိုအလားဆူးကိုင်းထုတ်လုပ်မှုစက်များသည် ±၀.၁၅ mm တိကျမှုရှိပြီး လက်နှင့်လုပ်သည့် ±၀.၈ mm တိကျမှုထက် သိသိသာသာ ပိုမိုတိကျပါသည်။

မေး: အလိုအလားဆောင်ရွက်မှုသည် စွန့်ပစ်နှုန်းပေါ် မည်သို့သက်ရောက်မှုရှိပါသည်?

A: အလိုအလျောက်စနစ်များသည် အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ အမှားရှာဖွေမှုနည်းပညာနှင့် ချက်ချင်းပြင်ဆင်ဆောင်ရွက်မှုတို့ကြောင့် စက္ကူချေးနှုန်းကို ၈.၂% မှ ၁.၄% အထိ လျှော့ချပေးနိုင်ပြီး ၈၃% လျှော့ချမှုရရှိစေပါသည်။